以挖机的物联数据和设备维修换件数据为基础，完成数据的评估和分析，针对设备使用情况与设备故障维修情况进行大数据挖掘与建模，建立挖机设备质量评估指数。
工业互联网及金融(保险类)三方面的人才和技术，首次探索和尝试“装备+数据+金融”的闭环商业模式，共同对三一装备的物联网数据及企业运营数据进行深度挖掘与应用，研发基于物联网的保险产品，发掘工业大数据的金融价值，探索工业大数据创新性商业模式。
通过基于设备的数据对损失概率进行预测，在设备定价中将每一台设备运行数据(工况数据)作为定价变量来考虑，可以对每台单种设备提供事加准确，公分，动态的定价，那助保险公司讲行风险选择与精准定价。
工业物联网对生产工艺的优化
传统磨辊间标准化工艺流程存在劳动效率低、安全风险高、质量波动大、环保效果差等问题。宝钢技术通过工业物联网、射频识别、信息交互、智能控制等技术手段，实现了轧辊自动识别、行车智能吊装、磨床智能磨削、轧辊自动水冷、轧辊自动补油、轧辊智能配辊等生产工艺，提高了磨辊间的智能化生产水平。
通过磨辊间自动化建设，大大提高了轧线供辊能力，避免了安全风险，降低了生产成本，提高了环保节能水平。 磨辊间自动化工艺流程。根据自动化工艺流程，磨辊间功能区域重新规划布局，并进行生产工艺的智能化升级，新建磨辊间全区域轧辊自动识别系统、全自动轧辊装载机系统、半自动化行车系统、自动水冷系统、智能补油机器人系统，实现对轧辊流转的全程自动控制。下图为无人化磨辊区域工艺流程图。
磨辊间数据架构的主要功能
无人化磨辊间系统具有轧辊等主要部件的数据存储管理、数据查询、轧辊磨削计划管理、轧辊配对、统计报表等功能。通过大数据、云计算等新兴技术手段，对轧辊生产实绩数据、磨削实绩数据等进行大数据分析，建立、优化磨床磨削生产模型，实现对磨床的更精准控制，提高磨床磨削质量。另外还为以后的分析预测功能预留接口，方便进行功能扩展和二次开发。
将热轧磨辊间整体以人工操作为主的标准化工艺流程，通过智能化的感知、人机交互、决策和执行等技术，将信息技术和智能技术与装备制造过程技术深度融合、集成，打造了无人化自动磨辊间，提高了智能制造的水平。
(1)通过视觉捕捉技术和无线射频识别(RFID)技术的应用，优化了两箱三油品打油方式的设计，以双侧、定量、定工位的方式实现打油、涂油一体。
(2)改进现场工装，实现轧辊精准定位。
(3)采用有线和无线通讯技术，为实现信息数据互联网管理进行了有效的实践和探索，轧辊自动补油机器人更是世界首创。自动化改造后的工艺，可极大提升生产自动化及管理智能化水平，实现了对轧辊全生命周期管理。
轮胎制造企业传统物流具有工作环境较差、劳动强度大、安全问题频现等问题，通过工业互联网技术的应用，企业能及时掌握原材料采购、库存、销售等信息，通过大数据分析还能预测原材料的价格趋向、供求关系等，有助于完善和优化供应链管理体系，提高供应链效率，降低成本，打造全面优化的生产、物流及服务过程，实现真正的智能制造。
项目系统架构。物流自动化系统由多个软件系统组成，各个软件系统通过接口系统进行信息交互，一起构成一个完整的仓储物流自动化系统，实现仓储设备的管理、调度控制以及仓储数据的管理。物流自动化系统包括仓储管理系统(WMS)、仓储调度控制系统(WCS)、AGV管理系统(PM)和电气控制系统，电气控制系统包括堆垛机控制系统、输送机控制系统、穿梭车(STV/RGV)控制系统、AGV控制系统和辅助电气设备控制系统，通过不同的技术和协议实现仓储物流信息系统与外部系统(例如ERP、SAP、MES)、各个子系统间的交互，相互配合完成各个流程作业任务。
项目的先进性和创新点。在继承中外运长航物流优势的基础上，以多家著名轮胎制造企业合作打造厂内智能物流为契机，引入了AGV自动牵引车、码垛机器人、倒胶机器人、RFID自动射频识别、条形码打印机、手持扫码枪和提升机等先进的智能化设施设备将物流业务延伸至制造行业工厂内，从智能供应链的层面协助轮胎智能工厂进行一体化管理。
